Los Almacenes Automáticos de la industria del automóvil anticipan las innovaciones al resto de Supply Chain

Logística del automovil precursora innovaciones Supply Chain

Madrid, 19 de diciembre del 2014.- Logistics Project Management (LPM) considera que los almacenes automáticos son una solución muy adecuada para la problemática que se plantea en este caso de la industria del automóvil. Actúan como pulmón entre las naves de pintura y montaje dotando a ambas de mayor flexibilidad en sus cadenas: desacoplan ritmos productivos y permiten reorganizar las secuencias de modelos. El almacén automático de carrocerías supone un ahorro considerable frente a otras tecnologías de automatización usadas en el pasado (transportadores de acumulación / cadenas aéreas) y sobre todo frente al almacenamiento manual de las carrocerías, ya sea en suelo o en menores alturas usando medios de manipulación que añaden además riesgos de daño a la mercancía. En definitiva, suponen un ahorro considerable de espacio al ocupar grandes alturas y necesitando espacios de pasillo ajustados. Así, la tendencia es normalmente a utilizar transelevadores de doble profundidad para aumentar la compacidad del almacenamiento.


La logística de la industria de la automoción lidera las innovaciones tecnológicas que meses más tarde llegan a las cadenas de suministro del resto de sectores económicos. Cualquier nuevo dispositivo, software o ingeniería de procesos aplicados en la línea de montaje de un automóvil es motivo de seminarios, jornadas y detallados análisis en las publicaciones, seminarios y ferias especializadas en la Supply Chain.

Audi-Hungaria_Motorenlager
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Caso Éxito Mercedes Benz con la Vito: Optimización Procesos Logísticos

Los almacenes automáticos de carrocerías y repuestos para construir turismos y vehículos comerciales es objeto de análisis. Y uno de los casos de estudio paradigmático es la ingeniería realizada por Mercedes Benz en Vitoria para sus nuevos modelos de la Vito. Según informa este fabricante alemán la puesta en funcionamiento de las nuevas instalaciones de montaje y pintura, así como de un nuevo almacén de carrocerías pintadas, representó la culminación de una primera fase de expansión de la factoría. Con una superficie que ocupa alrededor de 650.000 m2, la fábrica de Vitoria ha duplicado su extensión. Este crecimiento era necesario, ya que la superficie de que se disponía anteriormente impedía la optimización de los procesos logísticos existentes y limitaba la posibilidad de implantar procesos de montaje modernos e innovadores. Las nuevas instalaciones de montaje final, situadas en el terreno sur de la factoría sobre una extensión de 81.790 m2, presentan una característica distribución en planta en forma de U. Dicho diseño es el resultado de un cuidadoso análisis logístico que permite una sustancial reducción de costes, así como la sustitución paulatina de las formas de suministro convencionales por aprovisionamientos JIT/JIS (“Just in time”/”Just in sequence”). Su trazado en forma de U consigue, además de la optimización del flujo de material en la nave, maximizar su perímetro lateral alcanzando un total de 1.880 metros. En ellos se han colocado puertas de descarga que permiten el suministro JIT/JIS del material desde el trailer del camión hasta el lugar de montaje. Con este proceso las ventajas logísticas son innumerables, destacando las reducciones significativas del nivel de stock de material en fábrica, de la manipulación del material y de la superficie necesaria de almacén.

Mercedes Benz subraya que en las nuevas instalaciones, merece también destacar el montaje automatizado de los cristales laterales. Si bien las lunas delantera y trasera se colocaban ya en las antiguas instalaciones mediante robots, los cristales laterales se montaban hasta la fecha manualmente. Otra diferencia importante respecto al anterior proceso de fabricación es el desmontaje de las puertas delanteras y laterales desde el inicio del proceso. El vehículo avanza por la cadena de producción sin puertas, facilitando el acceso al interior del vehículo para el montaje del resto de componentes. Elevadores automáticos trasladan dichas puertas hasta otra línea de montaje donde se realizan las instalaciones correspondientes, dotando al proceso de mayor flexibilidad dado el elevado número de variantes (más de 6.000, resultado de las distintas combinaciones de revestimientos interiores, molduras, marcos de ventana, elevalunas…). A continuación, las puertas son transportadas por líneas de manutención automáticas hasta el final del proceso de producción, donde se montan de nuevo en el vehículo. Desde el inicio de la producción en esta nave, el área de montaje final ha reducido el número de turnos de trabajo. Mientras que el resto de secciones (montaje bruto y pintura) continúan trabajando a 3 turnos, en montaje final se alcanza el mismo nivel de producción diario de 400 vehículos en régimen de 2 turnos. Ello gracias a la optimización de los procesos y la modernización de las instalaciones, que permiten reducir el tiempo de ciclo en casi 1 minuto (tiempo de ciclo actual: 2 minutos).

Los vehículos pintados son transportados por un puente de manutención automático hasta el también recién construido almacén de carrocerías. Con una superficie en planta de 2.610 m2, este almacén tiene capacidad para 348 vehículos distribuidos en 4 pasillos asistidos por transelevadores automáticos a 5 alturas. Este almacén tiene como objetivo la colocación de los vehículos en el mismo orden o secuencia que tenían al inicio del montaje de la carrocería y que pudo verse alterada durante el proceso de pintura. De este modo, se logra incrementar el volumen de suministros JIS/JIT (en secuencia y justo a tiempo), ya que se puede informar a los proveedores de las necesidades de material desde el inicio de la producción del vehículo en montaje bruto.

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